Usterki, awarie i wywołane nimi przestoje w produkcji to jeden z największych problemów w branży produkcyjnej. Generują ogromne koszty finansowe i mogą się przyczynić do utraty klientów. Właściwy serwis pozwala zminimalizować albo całkowicie wyeliminować to ryzyko. Przyczynia się także do optymalizacji zużycia surowców, zwłaszcza wody i energii, których rosnące ceny są coraz większym problemem dla przemysłu.
– Wiele zakładów z naszego regionu, niezależnie, czy mówimy tutaj o mało- czy wielkoskalowej produkcji, przemyśle spożywczym czy branży energetycznej, dąży do ograniczenia zużycia mediów. Ważne jest dla przeciętnego producenta nie tylko, aby ograniczyć koszty, ale również dążyć do zerowej emisyjności – mówi agencji Newseria Biznes Damian Kozioł, dyrektor serwisu Alfa Laval Polska.
Wysokie ceny energii uderzają w konkurencyjność polskiego przemysłu. W lipcu br. Forum Odbiorców Energii Elektrycznej i Gazu (FOEEiG), zrzeszające największych przemysłowych odbiorców paliw i energii w Polsce, wystosowało w tej sprawie list do premiera Donalda Tuska, wskazując w nim zagrożenia i apelując o działania osłonowe. Według cyklicznego badania MIK, publikowanego przez Polski Instytut Ekonomiczny, w sierpniu br. rosnące ceny energii po raz kolejny znalazły się w czołówce barier, które utrudniają polskim firmom prowadzenie działalności (obok rosnących kosztów pracowniczych i ogólnej niepewności odnośnie do sytuacji gospodarczej). Na ten czynnik wskazało 58 proc. przedsiębiorstw.
Dla wielu z nich problemem – zarówno ekonomicznym, jak i środowiskowym – jest też zużycie wody. Zwłaszcza w sektorze spożywczym, w którym woda jest jednym z najpowszechniejszych surowców, wykorzystywanych m.in. do mycia, płukania, pasteryzacji, ogrzewania, chłodzenia czy czyszczenia urządzeń. Dlatego coraz więcej firm, m.in. z branży mleczarskiej i browarniczej, decyduje się na wdrożenie działań proekologicznych, ukierunkowanych na optymalizację zużycia wody, a przy tym obniżenie kosztów produkcyjnych.
– Największe zużycie mediów raportowane jest przez branżę browarniczą, mleczarstwo, jak również przemysł mięsny. Wiąże się to z tym, że każdy z tych zakładów musi prowadzić proces w sposób higieniczny, a co za tym idzie, stan i jakość urządzeń jest krytyczna, aby dostarczyć i wyprodukować produkt wysokiej jakości. Im lepszy stan urządzeń oraz im lepsza kondycja linii technologicznej, tym termin przydatności do spożycia będzie dłuższy – zauważa Damian Kozioł.
Usterki, awarie i wywołane nimi przestoje w produkcji to jeden z największych problemów, z którymi boryka się branża produkcyjna. Generują ogromne koszty finansowe, dodatkowe zmiany i utratę klientów. Jednak właściwy serwis – czyli regularne przeglądy i konserwacja bądź wymiana maszyn i urządzeń – pozwala zminimalizować albo całkowicie wyeliminować to ryzyko. Z drugiej strony przyczynia się też do optymalizacji zużycia surowców.
– Jeden z naszych klientów z branży skrobiowej kilka lat temu zdecydował się na podłączenie całej linii do naszego systemu, serwera, zewnętrznej chmury i dzięki analizie pracy i porównaniu aktualnego stanu ze stanem z rozruchu mieliśmy możliwość przewidzenia, kiedy dojdzie do awarii. Na czas wymieniliśmy elementy urządzenia, co uchroniło klienta końcowego przed stratami produkcji idącymi w setki tysięcy złotych – mówi dyrektor serwisu Alfa Laval Polska.
Szwedzka spółka Alfa Laval, do której należy szereg opatentowanych rozwiązań i technologii, to jeden ze światowych liderów optymalizacji procesów i wykorzystania surowców, m.in. poprzez odzysk ciepła, poprawę efektywności energetycznej i uzdatnianie wody. Działa w wielu branżach, w tym m.in. w energetyce i sektorze spożywczym, w którym dostęp i koszty wody są coraz większym wyzwaniem. Dlatego też duże znaczenie ma chociażby podejście do mycia zbiorników – w browarnictwie, mleczarstwie czy produkcji soków zamiana statycznych kul myjących na turbiny myjące pozwala zaoszczędzić 25–30 proc. zużycia wody. Z kolei opatentowane przez Alfa Laval główki sterujące Think Top V50 i V70 pozwalają zaoszczędzić ok. 3–4 l wody na każdym zaworze, co – biorąc pod uwagę, że baterie zaworowe składają się z nawet 100–150 zaworów – przekłada się na ogromne oszczędności. W jednym z dużych zakładów spożywczych w Polsce dzięki wymianie samych główek sterujących udało się zaoszczędzić 1,4 tys. m3 wody, a także 70 tys. kWh energii.
– Sprzęt w przetwórstwie i dla producentów, szczególnie żywności, jest kluczowy, jeżeli znajduje się on w sercu procesu, a gdy jest kluczowym elementem linii technologicznej i jeszcze jest przestarzały, to odpowiada z reguły za 20–30 proc. wyższe zużycie energii w porównaniu do sprzętu, który jest obecnie dostarczany na rynek. Na co dzień staramy się zoptymalizować pracę takich urządzeń, aby efekt pracy i uzysk był jak najwyższy. Służą do tego audyty monitoringu pracy, które również wykonujemy zdalnie, aby nie zakłócać pracy całego zakładu – wyjaśnia Damian Kozioł.
Jak wskazuje, pełne opomiarowanie urządzeń i linii technologicznych w połączeniu z analizą danych pozwala obecnie na predykcję potencjalnych awarii, jeszcze zanim do nich dojdzie, co umożliwia zakładom produkcyjnym uniknięcie przestojów i zaoszczędzenie pieniędzy. Dzięki technologii wsparcie serwisowe może być też świadczone w czasie rzeczywistym i w pełni zdalnie.
– Zdalne narzędzia, systemy czujników, dodatkowego monitoringu dają olbrzymie możliwości, pierwszą z nich jest to, że nasi inżynierowie mogą w ciągu kilku minut podłączyć się do linii czy do urządzenia, zweryfikować jego stan, sprawdzić historię pracy, wzorce, porównać je z tymi właściwymi i usunąć usterkę. Jest to również bardzo ważne przy planowaniu gospodarki przeglądowej, ponieważ bez zakłócenia i bez zatrzymania urządzeń możemy łatwo przygotować umowy serwisowe dla naszych klientów – mówi dyrektor serwisu Alfa Laval Polska.
